Guida definitiva al prelievo degli ordini:tipi, Metodi e suggerimenti

La velocità e l'accuratezza del prelievo degli ordini possono avere un impatto diretto sulla redditività di un'azienda. I processi inefficienti sono costosi e i clienti hanno grandi aspettative sulla velocità di spedizione, mentre gli errori possono influire negativamente sulla soddisfazione del cliente e portare a un costoso processo di restituzione. Per sviluppare un'efficace operazione di commissionamento, è fondamentale considerare i molti fattori che contribuiscono al flusso di lavoro, come le varie tipologie di prelievo, metodi e tecnologie.

Che cos'è il prelievo degli ordini?

Il prelievo degli ordini è il processo di estrazione del giusto inventario dagli scaffali per soddisfare l'ordine di un cliente. I lavoratori viaggiano attraverso il magazzino con una lista di prelievo digitale o cartacea per raccogliere gli SKU necessari per uno o più ordini alla volta, a seconda della strategia di prelievo utilizzata. Poiché il processo di commissionamento può influenzare direttamente la produttività complessiva della catena di approvvigionamento (vale a dire, velocità di elaborazione degli ordini) e controllo delle scorte, è importante per qualsiasi azienda che evade gli ordini escogitare una strategia di prelievo degli ordini organizzata che dia priorità alla velocità senza sacrificare la precisione.

Punti chiave

• Il prelievo degli ordini è una parte fondamentale della gestione complessiva del magazzino e dell'evasione degli ordini.
• Velocità e precisione sono i due fattori più importanti da considerare.
• Un'azienda può utilizzare una varietà di metodi e tipi di prelievo degli ordini per creare la migliore strategia di prelievo degli ordini per le proprie esigenze.
• Tecnologie di prelievo degli ordini come dispositivi di prelievo vocale, Gli scanner e i robot RF possono aumentare notevolmente la velocità e la precisione di prelievo degli ordini.

Spiegazione del prelievo degli ordini

Un processo di base nella gestione del magazzino, il prelievo degli ordini può sembrare semplice e diretto. Ma in realtà è una delle attività di magazzino più laboriose, ampiamente segnalato per rappresentare dal 50% al 55% dei costi operativi totali del magazzino. I lavoratori possono camminare per miglia in un giorno attraversando il pavimento del magazzino, a volte solleva regolarmente articoli pesanti e ingombranti per evadere gli ordini dei clienti il ​​più rapidamente possibile per stare al passo con le aspettative dei consumatori per una rapida evasione. Sebbene l'automazione dei processi di magazzino sia in aumento e alcune aziende stiano aggiungendo la robotica per assistere i lavoratori, la raccolta rimane un processo in gran parte manuale.

Anche con l'automazione, non tutte le aziende saranno in grado di eguagliare le velocità di adempimento dei giganti dell'e-commerce che hanno creato precedenti. Ancora, comprendere le proprie offerte di prodotti e le esigenze dei clienti può fare molto per elaborare una strategia di commissionamento più efficace. In poche parole, ogni azienda avrà un diverso sistema di commissionamento, e alcune aziende utilizzeranno diversi metodi, a seconda dei prodotti e delle tipologie di ordini prelevati. È anche importante notare che solide pratiche di gestione dell'inventario andranno a beneficio del processo di prelievo degli ordini mantenendo i prodotti organizzati e stoccati in modo logico.

Obiettivi di prelievo degli ordini

Per stabilire un processo di commissionamento efficace, tutte le aziende devono tenere a mente quattro obiettivi particolari:ridurre al minimo i viaggi, errori e lesioni, e massimizzare lo spazio.

• Riduci al minimo i viaggi. Il tempo di viaggio, ovvero il tempo che i lavoratori trascorrono nel magazzino per raccogliere gli articoli, è uno dei maggiori problemi di produttività del magazzino. I lavoratori possono passare facilmente fino a metà del loro tempo a navigare da un articolo all'altro. Scegliere un oggetto a diversi metri di distanza da un altro e poi tornare indietro potrebbe sembrare un piccolo ritardo sul momento, ma può aumentare rapidamente nel corso di un turno di otto ore. Per ridurre al minimo i viaggi, organizzare strategicamente il magazzino e pianificare accuratamente i percorsi di prelievo. Tieni gli SKU in rapido movimento vicino all'area di imballaggio e raggruppa gli SKU ordinati di frequente uno vicino all'altro. Contatta regolarmente i lavoratori per capire quali fattori impediscono il viaggio attraverso il magazzino.

• Riduci al minimo gli errori. Gli errori possono includere la selezione degli articoli sbagliati, omettendo articoli o includendo la quantità sbagliata. Gli articoli sbagliati potrebbero dover tornare sugli scaffali, e possono essere restituiti se inviati al cliente. Se il team di imballaggio riceve la quantità errata di uno SKU, un picker dovrà navigare nuovamente nel magazzino per recuperare gli articoli rimanenti o restituire l'eccedenza, aumentando il tempo di viaggio. Mentre l'errore umano è inevitabile, è possibile migliorare la precisione utilizzando tecnologie come scanner di codici a barre e sistemi pick-to-light. Quando si verificano errori, tenere registri e analizzarli per trovare la radice del problema. Qualcosa che inizialmente sembra facile da incolpare del personale potrebbe essere dovuto a processi inefficienti, problemi alle apparecchiature o un partner di spedizione inaffidabile.

• Riduci al minimo le lesioni. Garantire la sicurezza del magazzino è fondamentale per prevenire gli infortuni sul lavoro. È facile dare priorità agli standard di salute e sicurezza sul lavoro, come la sicurezza dei carrelli elevatori o le pratiche di movimentazione dei materiali, ma anche l'ergonomia gioca un ruolo chiave nel ridurre al minimo gli infortuni in magazzino. Movimenti ripetitivi, soprattutto quando si tratta di prodotti pesanti, può portare a ceppi e lesioni che sono spesso prevenibili. Oltre a garantire che gli articoli siano facili da raggiungere e ad un'altezza comoda, utilizzare carrelli a mano e carrelli quando possibile. Inoltre, assicurarsi di consentire ai lavoratori delle pause per allungarsi e rilassarsi; i dipendenti affaticati non sono solo più inclini a infortuni, ma tendono ad essere meno precisi.

• Massimizza lo spazio. I lavoratori perdono tempo se gli oggetti sono difficili da individuare. I corridoi non sufficientemente ampi possono essere un problema per i carrelli elevatori e altre attrezzature per la movimentazione dei materiali. Le planimetrie che non consentono un chiaro flusso di traffico possono causare colli di bottiglia. Un magazzino ben organizzato massimizzerà lo spazio e migliorerà il processo di preparazione degli ordini. Quando tutto l'inventario è immagazzinato in modo appropriato ed esiste uno schema di traffico chiaro, i lavoratori possono funzionare in modo efficiente.

In che modo il picking degli ordini influisce sulla redditività?

Sebbene sia chiaro che il prelievo degli ordini influisce direttamente sulle operazioni di magazzino, può anche influenzare obiettivi aziendali più ampi come la redditività. La velocità con cui i lavoratori prelevano gli ordini possono mantenere l'evasione degli ordini e altre operazioni di magazzino in linea o causarne il ritardo. Generalmente, processi di commissionamento inefficienti non riescono a sfruttare al meglio le attrezzature, spazio di magazzino o il tempo e l'energia di un lavoratore, significa che le organizzazioni non ottengono il pieno ritorno sui loro investimenti nelle persone, processi e tecnologia. Questo può danneggiare la linea di fondo.

La precisione è importante, pure. Per esempio, quando i raccoglitori raccolgono gli articoli sbagliati o non abbastanza, devono tornare sui propri passi per correggere gli errori, aggiungendo al tempo di viaggio e posticipando la prossima scelta sulla loro lista, mettendo in ritardo le squadre di prelievo e imballaggio. Ma a volte gli errori superano i team di prelievo e imballaggio e i clienti ricevono i prodotti o la quantità sbagliati. Questo non solo può mettere a dura prova le relazioni con i clienti, ma può mettere a dura prova il processo di restituzione, una parte già costosa dell'evasione degli ordini. Dei 565 miliardi di dollari del 2020 nelle vendite al dettaglio di e-commerce negli Stati Uniti, i consumatori hanno restituito circa 102 miliardi di dollari in merci. E molti rivenditori buttano via fino al 25% dei resi.

Migliorare la preparazione degli ordini è un importante obiettivo di magazzino per le organizzazioni perché anche la più piccola ottimizzazione, come la regolazione leggermente dell'altezza del pallet per un accesso più facile, o l'utilizzo di batch o wave picking invece di un singolo ordine può avvantaggiare sia l'esperienza del cliente che la redditività.

Elementi di commissionamento

Per elaborare una strategia di commissionamento efficace per tutti i tipi di ordini, è importante considerare tre elementi chiave:metodi di commissionamento, tipologie e tecnologie.

• Metodi di prelievo degli ordini influenzare direttamente il modo in cui un team seleziona gli ordini. Per esempio, alcuni metodi richiedono che il lavoratore si sposti verso le ubicazioni degli articoli all'interno del magazzino, mentre altri usano l'automazione e la robotica per portare gli articoli al raccoglitore.

• Tipi di commissionamento, come il prelievo di ordini singoli, prelievo batch e prelievo ondulato, può creare o interrompere il processo di commissionamento. Non esiste un'unica strategia migliore per tutte le organizzazioni, quindi è importante selezionare le opzioni giuste per le esigenze di evasione degli ordini. Per esempio, il prelievo di un singolo ordine può essere l'ideale per un piccolo negozio con pochi ordini semplici ma inefficiente per una grande azienda che gestisce molti ordini e vari SKU.

• Tecnologia di commissionamento, come la selezione vocale, radiofrequenza (RF), lettori di codici a barre, pick-to-light, soluzioni robotiche e automazione, può abbreviare il processo e ridurre l'errore umano. Alcune tecnologie di prelievo degli ordini riducono l'errore umano fino al 67% rispetto all'utilizzo di elenchi di prelievo cartacei, Per esempio.

Metodi di prelievo degli ordini

Le organizzazioni hanno a disposizione una varietà di metodi di prelievo degli ordini per soddisfare al meglio le loro diverse esigenze.

• Picker-to-part: Conosciuto anche come picker-to-goods, il picker si muove nel magazzino per raccogliere gli articoli necessari per un ordine. I raccoglitori potrebbero raccogliere gli oggetti direttamente in borse, carrelli o cartoni di spedizione, e i team possono utilizzare una varietà di tipi di prelievo, come il prelievo di ordini singoli, batch picking e wave picking.

  • vantaggi: Consente flussi di lavoro personalizzabili per soddisfare le esigenze dell'organizzazione.

  • Svantaggi: Il tempo di percorrenza è generalmente elevato, poiché i lavoratori devono attraversare continuamente le aree di magazzino/stoccaggio degli articoli.

• Pick-to-cartone: Un sottoinsieme di picker-to-part, i raccoglitori annotano le dimensioni e i pesi degli ordini prima del prelievo. Quindi scelgono il cartone di spedizione appropriato, e gli oggetti vengono prelevati direttamente al suo interno.

  • vantaggi: Può risparmiare tempo perché elimina un'operazione di imballaggio formale.

  • Svantaggi: Funziona bene solo quando i prodotti sono di dimensioni e peso simili. Può essere inefficiente per le aziende con diverse offerte di prodotti. Rischio di errore umano; i raccoglitori possono inavvertitamente posizionare gli articoli nei contenitori sbagliati.

• Pick-to-tote: Un sottoinsieme di picker-to-part, i lavoratori prelevano gli articoli per gli ordini e li mettono direttamente in una borsa. Gli ordini vengono quindi portati a una stazione di imballaggio dedicata, dove vengono smistati e imballati nell'apposito imballo.

  • vantaggi: La natura "taglia unica" delle borse significa che i raccoglitori possono facilmente raccogliere qualsiasi prodotto direttamente in una borsa.

  • Svantaggi: A differenza del pick-to-carton, pick-to-tote richiede una funzione di imballaggio dedicata. Può richiedere molto tempo perché gli articoli devono essere ordinati dopo essere stati prelevati. Rischio di errore umano; gli imballatori potrebbero smistare gli ordini in modo errato.

• Pick-to-carrello: Un sottoinsieme di picker-to-part, i lavoratori navigano nel magazzino per prelevare gli articoli per gli ordini, posizionandoli su un carrello prima di essere imballati per la consegna. Ogni carrello di solito comprende più contenitori, e i raccoglitori generalmente scelgono più SKU per più ordini.

  • vantaggi: Risparmia tempo consentendo il prelievo di più ordini contemporaneamente.

  • Svantaggi: Può essere difficile organizzare un percorso di prelievo ottimizzato attraverso il magazzino senza un sistema di gestione degli ordini (OMS) o un sistema di gestione del magazzino (WMS). Rischio di errore umano; i raccoglitori possono inavvertitamente posizionare gli articoli nel contenitore sbagliato.

• Da parte a raccoglitore: Conosciuto anche come merci da raccogliere, i prodotti passano dallo stoccaggio alle baie di picking, dove li raccoglie l'operatore di picking. Part-to-picker è un metodo high-tech che si basa su componenti moderni come caroselli, sistemi di smistamento e unità robotizzate in grado di presentare intere scaffalature ai picker.

  • vantaggi: Può ridurre notevolmente i tempi di viaggio perché l'inventario viene portato direttamente ai raccoglitori.

  • Svantaggi: I lavoratori possono subire tempi di inattività in attesa che le merci vengano consegnate al luogo di prelievo.

Quali sono i diversi tipi di prelievo degli ordini?

Esiste un'ampia gamma di tipi di prelievo degli ordini che le organizzazioni possono utilizzare insieme ai metodi di prelievo degli ordini sopra elencati. Prima di stabilire una strategia, prenditi del tempo per capire i diversi modi di prelevare gli ordini.

• Prelievo singolo ordine: Conosciuto anche come prelievo discreto o pick-to-order, il prelievo di un singolo ordine comporta che ogni lavoratore scelga tutti gli articoli per un singolo ordine prima di preparare l'ordine per la spedizione. I raccoglitori di solito si affidano a una lista di prelievo stampata, con uno SKU alla volta. Confrontalo con qualcuno che va al supermercato e riempie il carrello con tutti gli articoli della lista della spesa, un elemento alla volta.

  • vantaggi: Semplicità, meno possibilità di confusione. Può funzionare bene all'interno di piccoli magazzini con volumi di ordini bassi. Facile formare i dipendenti.

  • Svantaggi: Inefficiente, soprattutto per le aziende con molti ordini da evadere. Il tempo di viaggio aumenta perché il picker di solito deve attraversare l'intero magazzino solo per completare un singolo ordine.

• Prelievo in lotti: Conosciuto anche come prelievo multi-ordine, più ordini sono raggruppati in piccoli lotti. Un singolo lavoratore preleva contemporaneamente più articoli per un lotto di più ordini, uno SKU alla volta, di solito mettendoli in un carrello, bidone o borsa. Ciò elimina i viaggi non necessari nello stesso punto più e più volte. Il prelievo batch viene spesso utilizzato quando gli ordini hanno solo pochi SKU di piccoli articoli; la ricerca di troppi articoli o articoli di grandi dimensioni può diventare ingombrante.

  • vantaggi: Elimina i viaggi ripetitivi perché il picker visita ogni luogo di prelievo una volta per evadere più ordini.

  • Svantaggi: Più efficace quando ci sono più ordini con lo stesso SKU. Potrebbe essere necessario utilizzare un sistema di gestione degli ordini (OMS) che analizzi gli ordini per determinare i lotti più efficienti da raggruppare e i percorsi di prelievo più efficienti.

• Raccolta delle onde: Gli ordini da prelevare sono programmati a ondate per tutto il giorno. Per esempio, in ogni onda programmata, alcuni tipi di ordini vengono tutti prelevati entro un periodo di tempo specifico per coordinare meglio l'attività di spedizione, soprattutto se determinati ordini devono partire contemporaneamente sullo stesso camion. Il prelievo a onda può essere eseguito come prelievo singolo ordine (ogni lavoratore si concentra su un ordine alla volta) o come prelievo batch (ogni lavoratore gestisce più ordini contemporaneamente). I responsabili del magazzino potrebbero utilizzare un OMS o un sistema di gestione del magazzino (WMS) per assegnare gruppi di ordini in "ondate" per stabilire un flusso di lavoro giornaliero.

  • vantaggi: Consente ai magazzini di allineare tutte le operazioni, compresa la ricezione, ritiro e spedizione.

  • Svantaggi: Richiede l'utilizzo di un OMS o WMS per pianificare al meglio le onde.

• Prelievo a zona: Il magazzino è organizzato in più zone discrete, con commissionatori assegnati a lavorare all'interno di una zona specifica e prelevare solo SKU all'interno di quella zona. I lavoratori potrebbero raccogliere contemporaneamente più articoli per più ordini. Il prelievo a zona è spesso combinato con altri metodi di prelievo, come pick and pass e consolidamento degli ordini, che sono dettagliati di seguito.

  • vantaggi: Riduce i tempi di viaggio per i singoli confezionatori. Particolarmente utile quando gli addetti alla raccolta devono compilare ordini che contengono più componenti discreti.

  • Svantaggi: Alcune zone possono finire con più lavoro di altre, portando a una distribuzione non uniforme del lavoro.

• Scegli e passa: Un tipo di prelievo di zona in cui i lavoratori (all'interno delle loro zone) prelevano più SKU per più ordini alla volta. Depositano gli articoli in una borsa o in un cestino che viene poi passato alla zona successiva. Per esempio, un lavoratore potrebbe aggiungere tutti gli SKU dalla Zona 1 in un cestino prima di passare il cestino a un lavoratore nella Zona 2 e così via fino a quando non ha prelevato tutti gli articoli per un ordine.

  • vantaggi: Particolarmente efficace per i magazzini ad alto volume che tendono a vedere un traffico elevato in più aree. Gli ordini di grandi dimensioni possono essere evasi rapidamente.

  • Svantaggi: Il lavoratore della zona successivo potrebbe avere tempi di inattività in attesa di ricevere un cestino dalla zona precedente.

• Consolidamento ordini: Un tipo di prelievo di zona in cui i raccoglitori lavorano all'interno delle zone loro assegnate per prelevare più SKU per evadere un'ondata di più ordini alla volta. Tutti i lavoratori di tutte le zone prelevano articoli dalla stessa ondata di ordini contemporaneamente, con gli articoli prelevati inviati alla stazione di imballaggio per lo smistamento e il consolidamento (invece di essere passati alla zona successiva, come in pick and pass).

  • vantaggi: Più veloce del pick and pass perché i raccoglitori non devono aspettare che la zona precedente finisca di raccogliere.

  • Svantaggi: Aggiunge tempo e complessità al processo di smistamento e consolidamento.

• Combinazione di tipi: Non è raro che le aziende combinino due o più dei suddetti tipi di prelievo. Per esempio, il picking a zone potrebbe essere combinato con il wave picking, prelievo batch o entrambi.

  • vantaggi: Può portare a strategie di prelievo altamente strutturate che riducono i tempi di viaggio e aiutano ogni addetto alla raccolta a lavorare nel modo più efficiente possibile. Può consentire il completamento di più selezioni contemporaneamente.

  • Svantaggi: Può aggiungere complessità non necessarie se non eseguito correttamente. Si affida a un WMS o OMS efficace per elaborare le strategie di prelievo più efficienti.

Quale metodo di prelievo degli ordini è il migliore?

Non esiste una strategia di prelievo degli ordini valida per tutti che sia la migliore per tutte le aziende. La migliore combinazione di metodo e tipo di prelievo dipende dalle esigenze di un'azienda e dai requisiti di prelievo degli ordini. I criteri possono includere il volume degli ordini dei clienti, dimensione degli articoli e degli ordini, complessità e costi, per non parlare delle dimensioni del magazzino, disposizione, tecnologie e personale disponibili per la preparazione degli ordini. Per esempio, processi semplici, come i metodi picker-to-part che utilizzano il prelievo di un singolo ordine o il prelievo in batch, sono generalmente i migliori per le piccole imprese. Ma man mano che l'azienda cresce, potrebbe essere necessario prendere in considerazione modi più complessi per prelevare gli ordini per mantenere l'efficienza, come i sistemi part-to-picker che incorporano unità robotiche, caroselli e sistemi di smistamento.

Qualunque sia la loro dimensione, è importante per le organizzazioni rimanere agili nei loro approcci di prelievo degli ordini e rivalutare costantemente le loro strategie. Gli articoli con volumi di ordini elevati e conteggi multipli di SKU possono andare meglio con i sistemi part-to-picker, mentre i prodotti a basso volume potrebbero trarre vantaggio da strategie single order picker-to-part. Qualche volta, può essere saggio adottare nuovi metodi di raccolta durante l'alta stagione o quando vengono rilasciati nuovi prodotti.

Ottimizzazione del prelievo degli ordini con la migliore tecnologia e attrezzatura

Se puoi semplificare il processo di prelievo degli ordini, puoi offrire ai clienti un'evasione degli ordini più rapida. Investire in tecnologie che promuovono l'accuratezza del prelievo può essere la chiave per un prelievo rapido e accurato, riducendo al minimo i costi e massimizzando le capacità. Eliminando la carta e magari integrandosi con i sistemi WMS o di pianificazione delle risorse aziendali (ERP), le seguenti tecnologie possono rendere il lavoro molto più semplice per i commissionatori:

• Selezione vocale è un sistema che fornisce ai commissionatori istruzioni in tempo reale. A mani libere e senza carta, i sistemi di prelievo vocale forniscono ai raccoglitori un auricolare che dirige i raccoglitori tramite comandi vocali. I raccoglitori sono guidati alle posizioni e gli viene detto cosa raccogliere e quanto. Alcuni sistemi di prelievo vocale consentono ai lavoratori di fornire un feedback vocale per confermare che stanno prelevando l'articolo o la quantità corretti. Altri possono essere combinati con scanner RF per aumentare ulteriormente la precisione e la produttività.

• Scanner RF trasmettere informazioni tramite frequenze radio, consentendo ai lavoratori di trasmettere dati in tempo reale quando vengono eseguite le attività. Questi dispositivi palmari wireless in genere indirizzano i lavoratori tramite uno schermo che mostra loro cosa scegliere e quanto. Il selezionatore può quindi utilizzare il dispositivo per confermare le attività scansionando i codici a barre sui prodotti o sulle posizioni degli scaffali.

• Pick-to-light è un sistema paperless composto da una serie di moduli con luci colorate e schermi di visualizzazione collegati alle posizioni di inventario. Le luci illuminano quantità di prelievo mirate e possono visualizzare un numero di identificazione del contenitore in modo che il lavoratore sappia dove depositare gli articoli prelevati. Quando le attività di prelievo sono completate, la luce si spegne. A seconda del sistema, il display potrebbe mostrare "fatto". I sistemi Pick-to-light possono essere utilizzati anche per mettere, smistamento e assemblaggio.

• Moduli di sollevamento verticale , o VLM, sono essenzialmente distributori automatici in cui gli articoli di inventario sono conservati in modo sicuro fino a quando non vengono recuperati da un commissionatore. Ciò elimina la necessità di spostarsi tra i corridoi per estrarre gli articoli dagli scaffali e può accelerare notevolmente il processo di prelievo degli ordini. I VLM possono generalmente estendersi più in alto dei carrelli elevatori, il che significa che lo spazio di archiviazione verticale può salire più in alto del solito, se lo spazio lo consente.

• Robot valorizzare il tradizionale, processo di picking manuale operando a fianco. Progettato per completare i processi di picking manuale, i robot lavorano in collaborazione con i commissionatori. Il robot può navigare automaticamente in una zona di prelievo, Per esempio, dove un raccoglitore mette un articolo in un bidone o in una borsa attaccata al robot. Il robot quindi si sposta autonomamente nella zona successiva, continuando fino a quando tutti gli articoli non sono stati prelevati. Esistono diversi tipi di robot utilizzati nelle operazioni di magazzino:

  • Veicoli a guida automatica (AGV): Veicoli guidati che seguono percorsi fissi simili a un treno o un tram. Rispetto ad altre opzioni, Gli AGV tendono ad essere più adatti a obbedire a ordini semplici, come lo spostamento di pallet di articoli o il trasporto di carrelli e contenitori tra le zone di prelievo.

  • Robot mobili autonomi (AMR): Veicoli autonomi che navigano in un magazzino senza percorsi fissi, simile a un'auto. Sono potenti macchine informatiche che reagiscono all'ambiente del magazzino, comprese persone e carrelli elevatori. Gli AMR possono trasportare l'inventario tra le zone e ordinare gli articoli, Per esempio.

  • Droni aerei: Veicoli autonomi che volano attraverso i magazzini di distribuzione per completare attività di commissionamento specifiche. Sebbene i droni non siano spesso utilizzati per raccogliere l'inventario, possono essere utilizzati per navigare per selezionare le posizioni, scansiona accuratamente i codici a barre o tieni traccia dell'inventario.

  • Sistemi automatizzati di archiviazione e recupero (AS/RS): Tecnologia di automazione del magazzino progettata per recuperare gli articoli su richiesta. Sono disponibili molti sistemi AS/RS, comprese le gru, caroselli, navette e VLM. I sistemi AS/RS possono essere particolarmente utili per il metodo part-to-picker.

• Occhiali intelligenti consentire agli utenti di visualizzare le informazioni di selezione all'interno del loro campo visivo, invece di dover guardare un foglio o un dispositivo mobile. Gli occhiali intelligenti forniscono istruzioni per il raccoglitore, che quindi acquisisce i codici a barre all'interno della visione degli occhiali invece di utilizzare un dispositivo portatile. Gli occhiali intelligenti spesso incorporano anche altoparlanti e microfoni, consentire ai lavoratori di confermare le attività o chiedere aiuto.

• Software le soluzioni svolgono un ruolo fondamentale nello sviluppo e nel mantenimento di una strategia di commissionamento ottimizzata. Il prelievo degli ordini trae vantaggio dall'utilizzo di OMS, WMS, ERP e software di gestione dell'inventario, Per esempio. Questi strumenti registrano tutti i singoli SKU:le loro quantità, ubicazioni di stoccaggio e tutte le altre informazioni necessarie — mentre entrano ed escono dal magazzino. Le soluzioni software possono anche coordinare percorsi e tempistiche di prelievo ottimali, e integrarsi con altre tecnologie, dalle soluzioni di voice picking e smart glass agli scanner RF e alla robotica.

Suggerimenti e best practice per il prelievo degli ordini dal magazzino

Sebbene l'utilizzo delle tecnologie di cui sopra possa fare molto nello sviluppo di flussi di lavoro di commissionamento altamente efficaci, non renderanno il lavoro più facile se non stai rispettando alcune best practice. I seguenti suggerimenti per il prelievo degli ordini possono aiutare a garantire una strategia più efficace:

1. Usa divisori etichettati, contenitori e bidoni per un prelievo più facile e veloce. Evita a tutti i costi di mischiare più SKU in un'unica borsa o cestino. Se un lavoratore deve ordinare attraverso un contenitore contenente diversi SKU diversi, non solo richiede più tempo, ma può ridurre la precisione del prelievo. Se gli articoli sono immagazzinati in scaffali, su scaffali o all'interno di un sistema automatizzato, suddividere l'inventario in divisori opportunamente etichettati, contenitori e contenitori possono aiutare i lavoratori a trovare ciò di cui hanno bisogno più velocemente.

2. Dai priorità al rifornimento degli articoli ordinati di frequente. Durante il giorno, le scorte nelle ubicazioni di prelievo si esauriranno man mano che gli articoli vengono prelevati. Queste posizioni di stoccaggio devono essere rifornite in modo tempestivo per evitare casi in cui i lavoratori vengono lasciati in attesa. Sforzati sempre di assicurarti che i contenitori di stoccaggio e le posizioni dei contenitori siano pieni prima che i raccoglitori inizino a raccogliere. Forse dovrai programmare un secondo o terzo turno che rifornisca esclusivamente le scorte in modo che i lavoratori non perdano tempo durante il processo di prelievo.

3. Automatizza il prelievo degli ordini. Strumenti come AS/RS, compresi i caroselli verticali, caroselli orizzontali e VLM, consolidare gli articoli di inventario per risparmiare spazio sul pavimento; sono anche dinamici e mobili, a differenza delle scaffalature statiche. Poiché queste tecnologie portano le parti ai raccoglitori, possono ridurre notevolmente i tempi di viaggio e di ricerca. I singoli operatori possono completare prelievi che altrimenti richiederebbero più operatori, e quei lavoratori possono invece essere riassegnati ad altre attività a valore aggiunto. L'automazione può anche aiutare a compensare la carenza di manodopera o le stagioni intense.

4. Progetta gli spazi del magazzino per il flusso di lavoro dell'inventario. L'organizzazione del magazzino coinvolge più componenti. Primo, collaborare attentamente con il reparto di ricezione per stabilire luoghi di stoccaggio efficienti per il prelievo; è comune per le squadre riceventi dare la priorità alla facilità di putaway, piuttosto che scegliere l'accessibilità. Ulteriore, assicurarsi che ogni area del magazzino sia progettata per fluire da un'attività all'altra, dalla ricezione alla spedizione. Il flusso logico dell'inventario riduce al minimo la necessità di backtracking. Anche lo spazio è importante:i corridoi del magazzino dovrebbero essere sufficientemente ampi da consentire il libero flusso di lavoratori e attrezzature senza causare colli di bottiglia.

5. Unisci gli SKU in rapido movimento. Tieni insieme gli SKU ad alto volume per ottimizzare le attività di commissionamento, riducendo così i tempi di viaggio perché i lavoratori non dovranno tornare indietro o percorrere lunghe distanze per ricevere prodotti che vendono molto o vengono spesso acquistati insieme. Assicurati che ogni zona sia ben progettata e in grado di ospitare un volume elevato di traffico. Zona gli articoli in rapido movimento più vicini all'imballaggio e alla spedizione per una maggiore efficienza.

6. Stabilire indicatori chiave di prestazione (KPI). I KPI possono aiutarti a stabilire parametri di riferimento per le tue operazioni di commissionamento, facilitando l'individuazione delle aree di miglioramento. Prendi in considerazione il monitoraggio dei KPI che misurano l'accuratezza del prelievo, costo del lavoro e tempo di viaggio, o quanti ordini vengono evasi in un determinato lasso di tempo.

Lavora in modo più intelligente con il sistema di gestione del magazzino di NetSuite

Un sistema di gestione del magazzino può aiutare qualsiasi organizzazione a ottimizzare le proprie strategie di prelievo degli ordini in vari modi. La piattaforma ERP di NetSuite offre funzionalità OMS, così come un modulo WMS con una serie di preziose funzionalità, Compreso:

• Elaborazione automatica di strategie di prelievo che consentano al sistema di identificare la corretta ubicazione consigliata, in base a parametri come prima scadenza, prima uscita (FEFO).

• Elaborazione automatica di percorsi di prelievo ottimali per il prelievo di ordini singoli e multi-ordine, ridurre i tempi di viaggio e il lavoro fisico.

• Facilitare una strategia di wave picking, consentendo ai responsabili del magazzino di utilizzare modelli di rilascio ondulato che identificano quali ordini rilasciare ai team di prelievo, in base a criteri quali cliente, data di spedizione prevista, tipo di elemento, posizione del magazzino, metodo di spedizione e uno o tutti i precedenti.

• Identificazione automatica delle opportunità di raggruppamento per le aziende che utilizzano una strategia di prelievo multi-ordine. Per esempio, per un lavoratore che preleva lo stesso articolo per tre ordini rilasciati in un'ondata, il sistema consiglierà al lavoratore di prelevare tutti e tre gli ordini in un colpo solo invece di attraversare il magazzino tre volte per raggiungere la stessa ubicazione.

Il prelievo degli ordini è uno dei componenti più importanti del processo di evasione degli ordini. La velocità e l'accuratezza con cui gli ordini possono essere prelevati influenzano direttamente i tempi di spedizione e la soddisfazione del cliente. Per creare un processo di commissionamento ottimale, è importante utilizzare i metodi e i tipi di prelievo che meglio si adattano alle tue esigenze aziendali.

Domande frequenti sul prelievo degli ordini

Perché tirare gli ordini in modo accurato è così importante?

La preparazione degli ordini è una delle attività di magazzino più laboriose, in genere rappresenta la metà dei costi operativi totali del magazzino. Il processo di commissionamento può influenzare direttamente la produttività complessiva della catena di approvvigionamento (vale a dire, velocità di elaborazione degli ordini), quindi è importante per qualsiasi azienda che evade gli ordini escogitare una strategia di prelievo degli ordini organizzata che dia priorità alla velocità senza sacrificare la precisione.

Che cos'è un sistema di smistamento?

Un sistema di smistamento, come un sistema high-tech part-to-picker, sposta i prodotti dallo stoccaggio alle baie di prelievo. L'operatore di picking preleva i prodotti dopo che sono stati consegnati alla baia tramite un sistema automatizzato di movimentazione dei materiali.